Dans le secteur de la construction et des travaux en hauteur, la sécurité des ouvriers est primordiale. Notre client, une entreprise renommée dans le domaine de l’enveloppe extérieure de bâtiment, en est parfaitement conscient.
Spécialisée dans les travaux de couverture, d’étanchéité, de toiture, de terrasse, de ravalement, et d’isolation thermique par l’extérieur, cette entreprise utilise quotidiennement un large éventail d’équipements de protection individuelle contre les chutes, tels que des harnais, des longes anti-chute, et des rappels automatiques, etc..
Conformément à la réglementation en vigueur, elle a sollicité l’expertise d’ACS PREVENTION pour réaliser la vérification annuelle de ces équipements de protection (EPI).
Le contexte de ce contrôle périodique
La sécurité sur les chantiers est une priorité, et le contrôle des équipements de protection individuelle contre les chutes est un aspect crucial de cette démarche. Cependant, cette mission de contrôle ne va pas sans défis.
Notre client a plus de 100 personnes équipées de matériel anti-chute (ligne de vie, harnais, longes…). Le matériel à vérifier est dispersé parmi différentes équipes opérant sur un vaste territoire. De plus, l’entreprise possède deux sites distincts, augmentant ainsi la complexité logistique de l’opération.
Un autre défi majeur réside dans la nécessité d’identifier chaque équipement dans un format Excel, afin d’intégrer ces données dans leur système de suivi matériel.
La période de réalisation de ces contrôles était également contrainte à une semaine, entre Noël et le Nouvel An, moment où les activités sont traditionnellement suspendues.
Les défis rencontrés pour vérifier ces équipements anti-chute
Les principaux obstacles rencontrés lors de cette mission étaient les suivants :
- La dispersion du matériel sur de larges territoires et entre deux sites distincts
- L’exigence d’une identification précise, suivant un certain format, de chaque équipement pour une réintégration dans le logiciel de suivi de l’entreprise
- La fenêtre d’intervention limitée à une période de faible activité
- Le marquage des équipements contrôlés
- La quantité impressionnante d’équipements à examiner
Solutions proposées pour assurer le bon fonctionnement de tous les EPI
Pour surmonter ces défis, une stratégie méthodique a été mise en œuvre :
- Mobilisation d’une équipe de contrôle spécialisée : quatre personnes ont été désignées pour mener à bien cette mission critique. L’équipe a travaillé durant 4 jours complets pour garantir que l’ensemble du matériel soit contrôlé avant la reprise de l’activité.
- Planification stratégique des interventions : les visites ont été organisées avec précision, un jour sur le premier site et trois jours sur le second, afin d’optimiser le temps et les ressources. Si besoin, le matériel était disponible une 5ème journée si la mission ne s’était pas déroulée comme prévue. Cette journée “de réserve” était la soupape de sécurité pour garantir que tous les EPI antichute soient vus avant le redémarrage des chantiers.
- Utilisation d’une application de contrôle dédiée : pour faciliter le processus, un rapport numérique a été conçu via une application spécifique. Cela a permis d’adapter le rapport aux besoins du client tout en respectant les exigences réglementaires.
- Marquage du matériel : chaque pièce d’équipement contrôlée a été marquée par un rilsan de couleur, permettant une identification visuelle immédiate de son état.
- Restitution des rapports : les résultats des contrôles ont été fournis sous forme de rapports PDF avec photos et de fichiers Excel exploitables, répondant ainsi aux besoins de documentation et de suivi du client.
Résultat de cette mission de VGP
La mission a été un succès retentissant.
100% des équipements ont été contrôlés, avec plus de 877 éléments examinées. Environ 15% du parc a été identifié comme présentant des défauts et a donc été mis au rebut, assurant ainsi la sécurité des ouvriers sur le chantier.
Exemple de défaut : points de rouille importants au niveau des connectiques et points d’accrochage.
Les délais ont été respectés avec rigueur, permettant une reprise fluide des activités avec le matériel adéquat et en parfait état de fonctionnement.
Cette opération a non seulement renforcé la sécurité des employés mais a également souligné l’engagement de notre client envers la prévention des risques professionnels, démontrant par là même l’importance cruciale d’un contrôle régulier et méthodique des équipements de protection individuelle.
Exemple de défaut : connecteurs HS
